Режущий инструмент, 4.РАДИАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНЫЙ СТАНОК 2Л53У

РАДИАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНЫЙ СТАНОК 2Л53У

Предназначен для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания отверстий, нарезания резьбы машинным метчиком.

Основанием станка является фундаментная плита. На ней жестко установлена колонна 5 (см. рис. 5), на которой смонтированы рукав (траверса) 8 со сверлильной головкой 9 и бочка 3 со столом поворотным 2. Сверлильная головка перемещается по рукаву (П₃, см. рис. 4) и вместе с ним поворачивается вокруг колонны (В₄). Бочка о поворотным столом также может поворачиваться вокруг колонны (В₅) и перемещаться вертикально по ней (П₆). Поворотный стол имеет возможность поворачиваться вокруг горизонтальной оси (В₇). На торце рукава смонтирован электрошкаф 7. Органы управления расположены на сверлильной головке в электрошкафу.

Схема обработки сквозного отверстия представлена на рис. 4, где

Ф_V(В₁) - движение формообразования по скорости резания, вращательное движение инструмента;

Ф_s(П₂) - движение формообразования подачи, поступательное движение инструмента.

Рисунок 4. Сверление отверстия

Рисунок 5. Составные части станка 2Л53У

1 - плита; 2 - поворотный стол;

3 - бочка; 4 - эл. двигатель переменного тока привода вертикального перемещения бочки; 5 - колонна; 6 - шпиндель (полный вал, в отверстие которого устанавливается хвостовик инструмента); 7 - электрошкаф;

8 - рукав (траверса); 9 - сверлильная головка; 10 - эл. двигатель переменного тока привода главного движения.

Рисунок 6. Органы управления

1 - вводный выключатель;

2 - выключатель насоса охлаждения;

3 - пульт управления;

3.1 - лампа «Станок под напряжением»;

3.2 - лампа «Станок готов к работе»;

3.3 - кнопка включения подъема бочки со столом;

3.4 - кнопка включения опускания бочки со столом;

3.5 - кнопка "Общий стоп";

4 - рукоятка зажима рукава;

5 - рукоятка зажима сверлильной головки;

6,7 - рукоятки переключения подач;

8 - рукоятка включения подачи;

9 - рукоятка зажима лимба;

10 - фиксатор блокировки включения механической подачи;

11 - маховик перемещения сверлильной головки;

12, 13 - рукоятки установки чисел оборотов шпинделя;

14, 15 - командоаппарат, рукоятка управления;

16 - маховик тонкой ручной подачи шпинделя;

17 - квадрат ручного поворота стола;

18 - рукоятка зажима бочки.

СОКРАЩЕННЫЙ ПАСПОРТ РАДИАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНОГО СТАНКА

№

п/п

Наименование параметра

Значение параметра

Указания по определению параметра станка

Общие сведения

См. сокращенный паспорт станка (общие параметры)

2.1-2.6

2.7

2.8

2.9

2.10

2.11

2.12

2.13

2.14

Основные технические данные и характеристики

Наибольший условный диаметр сверления (в стали 45), мм

Вылет шпинделя (наименьший - наибольший)

Расстояние от торца шпинделя (наибольшее - наименьшее), мм

а) до рабочей поверхности фундаментной плиты;

б) до рабочей поверхности стола

Наибольший ход шпинделя, мм

Наибольшее перемещение рукава (или стола) по колонне, мм

Конус отверстия шпинделя, номер конуса Морзе.

Эскиз переднего конца шпинделя

Эскиз Т-образных пазов фундаментной плиты станка

Параметры определяются по «Сокращенному паспорту станка» (параметры, общие для станков различных групп).

Определяется ориентировочно по размеру конуса в шпинделе:

Номер конуса Морзе	3	4	5	6
Наиб. диаметр сверла	25	35	50	75

Измеряется расстояние от оси шпинделя до наружной поверхности колонны при крайних положениях сверлильной головки на рукаве (с помощью линейки длиной 1000 мм). Округляется до 5 мм.

Измеряется линейкой (1000 мм) или рулеткой по вертикали, при наибольшем возможном сближении и удалении шпинделя и рукава с фундаментной плитой или столом вручную. Округляется с точностью до 5 мм.

Измеряется линейкой перемещение пиноли (вручную через рукоятку) от наиболее втянутого положения до наиболее выдвинутого.

Измеряется линейкой перемещение рукава или стола (вручную через рукоятку или механически) по колонне в крайние положения. Округляется с точностью до 10мм.

Определяется номер конуса при помощи набора конусов Морзе.

Выполняется по ГОСТ 25557-82

[I, с.21]или по непосредственным замерам на станке.

Выполняется по непосредственным замерам на станке (с помощью штангенциркуля в виде поперечного сечения по рабочей поверхности плиты, с простановкой размеров пазов и расстояния между ними).